Technologické schéma výroby tablet. Technologie výroby tablet. Provádí se suchá granulace
Materiál pro výrobu tablet přímým lisováním musí mít dobrou lisovatelnost, tekutost, optimální vlhkost, mít přibližně stejné granulometrické složení a izometrický tvar částic.
Technologický systém:
1) Vážení – měření výchozího materiálu.
2) Broušení.
Základním požadavkem na metodu přímé komprese je potřeba zajistit jednotnost obsahu aktivní složka. Pro dosažení vysoké homogenity směsi se snaží o co nejjemnější mletí drogy. K tomuto účelu se používají mlýny na ultrajemné mletí, např. tryskové mlýny - materiál je drcen v proudu nosiče energie (vzduch, inertní plyn) přiváděného do mlýna rychlostí dosahující několika stovek m/s.
3) Míchání. Přímé zatlačení do moderní podmínky– jedná se o lisování směsi skládající se z léčiv, plniv a pomocných látek => míchání je nutné pro dosažení homogenity. Vysoké homogenity směsi se dosahuje v odstředivých mísičích.
4) Lisování.
Na rotačním tabletovacím stroji (RTM). Aby nedocházelo k delaminaci a praskání tablet, je nutné zvolit optimální lisovací tlak. Bylo zjištěno, že tvar razníků ovlivňuje rovnoměrnost rozložení lisovacích sil podél průměru tablety: ploché razníky bez zkosení přispívají k získání nejpevnějších tablet.
Pro přímé lisování se doporučuje RTM-3028, který má zařízení pro vakuové přivádění prášků do matrice. V okamžiku naložení materiálu otvorem napojeným na podtlakové vedení je z dutiny matrice odsáván vzduch. V tomto případě prášek vstupuje do matrice pod vakuem, což zajišťuje vysokou rychlost a zvyšuje přesnost dávkování. Existují však nevýhody - vakuový design se rychle ucpe práškem.
Hardwarový diagram pro výrobu tabletů
TS-1 Přípravný
Síta s otvory o velikosti 0,2-0,5 mm
TS-2 Míchání
Šnekový typ mixéru
Tabletování TS-3
Kontrola kvality tabletu TS-4
Mikrometr
Analytické váhy
Zařízení "Erveka", pro def. pevnost v tlaku
Friabilator pro definovanou odolnost proti oděru
Zařízení "houpací koš".
Zařízení otočného koše
Spektrofotometr
TS-5 Balení a označování
Automatický stroj pro balení tablet do bezbuněčných obalů
A) Škrob– plnivo (potřebné, protože je málo léčiva – méně než 0,05 g); dezintegrant, který zlepšuje smáčivost tablety a podporuje v ní tvorbu hydrofilních pórů, tzn. snižuje dobu rozpadu; škrobová pasta je pojivo.
zvlhčování: v případě potřeby přidejte č velký počet zvlhčovadlo, pak se pojivo zavádí do směsi v suché formě, pokud je množství zvlhčovadla velké, pak se pojivo zavádí ve formě roztoku.
Želatina– pojivo, pro pevnost granulí a tablet
Kyselina stearová– kluzná látka (lubrikující a zabraňující lepení) – usnadňuje snazší vyhazování tablet z matrice a zabraňuje vzniku škrábanců na jejich hranách; antiadhézní prostředky zabraňují přilnutí hmoty ke stěnám razníků a raznic a také slepování částic.
Mastek- kluzná látka (stejně jako kyselina stearová + zajišťuje klouzání - to je její hlavní účinek) - rovnoměrný tok tabletových hmot z násypky do matrice, což zaručuje přesnost a konzistenci dávkování léčiva. Výsledkem je nepřetržitý provoz tabletovacího stroje a vysoce kvalitní tablety.
Aerosil, mastek a kyselina stearová– odstraňují elektrostatický náboj z částic granulátu, což zlepšuje jejich tekutost.
Pro zvýšení lisovatelnosti léčivých látek při přímém lisování přidejte suchá lepidla - nejčastěji mikrokrystalická celulóza (MCC) nebo polyethylenoxid (PEO). Díky své schopnosti absorbovat vodu a hydratovat jednotlivé vrstvy tablet má MCC příznivý vliv na uvolňování léčiv. S MCC je možné vyrábět odolné, ale ne vždy snadno rozpadající se tablety. Pro zlepšení rozpadu tablet s MCC se doporučuje přidat ultraamylopektin.
Přímé stisknutí ukazuje použití modifikované škroby. Ty vstupují do chemické interakce s léčivy, což významně ovlivňuje jejich uvolňování a biologickou aktivitu.
Často používaný mléčný cukr jako prostředek pro zlepšení tekutosti prášků, stejně jako granulovaný síran vápenatý, který má dobrou tekutost a zajišťuje výrobu tablet s dostatečnou mechanickou pevností. Používá se také cyklodextrin, který zvyšuje mechanickou pevnost tablet a jejich rozpadavost.
Přímé lisování v moderních podmínkách se jedná o lisování směsi složené z léčivých látek, plniv a pomocných látek. Základním požadavkem na metodu přímé komprese je potřeba zajistit jednotnost obsahu aktivní složky. Pro dosažení vysoké homogenity směsi je potřeba zajistit terapeutický účinek každou tabletu usilujte o co nejjemnější mletí léčivá látka.
Potíže s přímým lisováním jsou také spojeny s defekty tablet, jako jsou delaminace a praskliny. Při přímém lisování dochází nejčastěji k oddělení vrchní a spodní části tablety ve formě kornoutků. Jedním z hlavních důvodů vzniku trhlin a delaminací v tabletách je heterogenita jejich fyzikálních, mechanických a reologických vlastností vlivem vnějšího a vnitřního tření a elastické deformace stěn matrice. Vnější tření je zodpovědné za přenos hmoty prášku v radiálním směru, což vede k nerovnoměrné hustotě tablet. Když je lisovací tlak odstraněn v důsledku elastické deformace stěn matrice, tableta zažívá značné tlakové napětí, které vede k prasklinám v jejích zeslabených částech v důsledku nerovnoměrné hustoty tablety v důsledku vnějšího tření odpovědného za přenos práškové hmoty do radiálním směrem.
Tření na bočním povrchu matrice také ovlivňuje vyhazování tablety. Navíc k delaminaci nejčastěji dochází v okamžiku, kdy část tablety opustí matrici, protože v tomto okamžiku se při vytlačení z matrice objeví elastický následný efekt části tablety, zatímco její část umístěná v matrici ne. přesto mají možnost se volně deformovat. Bylo zjištěno, že nerovnoměrné rozložení lisovacích sil podél průměru tablety je ovlivněno tvarem razníků. Ploché, nezkosené razníky produkují nejpevnější tablety. Nejméně odolné tablety s odštěpky a delaminacemi byly pozorovány při lisování hlubokými kuličkovými razníky. Ploché razníky se zkosením a kulové razníky s normální koulí zaujímají mezipolohu. Je třeba také poznamenat, že čím vyšší je lisovací tlak, tím větší jsou předpoklady pro tvorbu trhlin a delaminací.
Nejběžnější jsou tři technologická schémata výroby tablet: použití mokré nebo suché granulace a přímé lisování.
Hlavní fáze procesu výroby tablet jsou následující:
- - vážení, po kterém jsou suroviny odeslány k prosévání pomocí sít na vibračním principu;
- - granulace;
- - kalibrace;
- - lisování za účelem výroby tablet;
- - balení v blistrech.
- - balíček.
Příprava výchozích materiálů pro tabletování je redukována na jejich rozpuštění a zavěšení.
Vážení surovin se provádí v digestoři s odsáváním. Po zvážení jsou suroviny odeslány k prosévání pomocí vibračních sít.
Míchání. Léčivé látky a pomocné látky, které tvoří směs tablet, musí být důkladně promíchány, aby byly rovnoměrně distribuovány v celkové hmotě. Získání směsi tablet, která je složením homogenní, je velmi důležitá a poměrně složitá technologická operace. Vzhledem k tomu, že prášky mají různé fyzikálně-chemické vlastnosti: disperzi, sypnou hmotnost, vlhkost, tekutost atd. V této fázi se používají dávkovací míchačky lopatkového typu, tvar lopatek může být různý, nejčastěji však šnekový nebo ve tvaru Z. Míchání se často také provádí v granulátoru.
Granulace. Jedná se o proces přeměny práškového materiálu na zrna určité velikosti, která je nezbytná pro zlepšení tekutosti směsi tablet a zabránění její delaminaci. Granulace může být „mokrá“ nebo „suchá“. První typ granulace je spojen s použitím kapalin - roztoků pomocných látek; při suché granulaci se smáčecí kapaliny buď nepoužívají, nebo se používají pouze v jedné konkrétní fázi přípravy materiálu pro tabletování.
Mokrá granulace se skládá z následujících operací:
- - mletí látek na jemný prášek;
- - zvlhčení prášku roztokem pojiva;
- - protření výsledné hmoty přes síto;
- - sušení a zpracování granulátu.
Broušení. Operace míchání a rovnoměrného navlhčení práškové směsi různými granulačními roztoky jsou obvykle kombinovány a prováděny v jednom mixéru. Někdy jsou operace míchání a granulace kombinovány v jednom zařízení (vysokorychlostní mixéry - granulátory). Míchání je dosaženo pomocí energického, nuceného kruhového míchání částic a jejich tlačením proti sobě. Proces míchání k získání homogenní směsi trvá 3 - 5 minut. Poté se k předem smíchanému prášku do mixéru přidá granulační kapalina a směs se míchá dalších 3 - 10 minut. Po dokončení granulačního procesu se otevře vyprazdňovací ventil a při pomalém otáčení škrabky se hotový produkt vysype. Další provedení zařízení slouží ke kombinaci míchacích a granulačních operací - odstředivá smrková míchačka - granulátor.
Hydratace. Jako pojiva se doporučuje používat vodu, alkohol, cukrový sirup, roztok želatiny a 5% škrobovou pastu. Potřebné množství pojiv se určí experimentálně pro každou hmotu tablety. Aby mohl prášek vůbec granulovat, musí být do určité míry navlhčen. Dostatek vlhkosti se posuzuje následovně: mezi palcem a ukazováčkem se zmáčkne malé množství hmoty (0,5 – 1 g): výsledný „koláč“ by se neměl lepit na prsty (nadměrná vlhkost) a při pádu z misky se drolit. výška 15 - 20 cm (nedostatečná vlhkost). Zvlhčování se provádí v mixéru s lopatkami ve tvaru S (sigma), které se otáčejí různými rychlostmi: přední - rychlostí 17 - 24 ot / min a zadní - 8 - 11 ot / min, nože se mohou otáčet opačně směr. Pro vyprázdnění mixéru se tělo nakloní a hmota se vytlačí pomocí nožů.
Tření (ve skutečnosti granulační). Granulace se provádí protřením vzniklé hmoty přes 3-5mm síto (č. 20, 40 a 50) Používají se vysekávací síta z nerezové oceli, mosazi nebo bronzu. Použití tkaných drátěných sít není povoleno, aby se zabránilo vniknutí drátěných úlomků do hmoty tablety. Stírání se provádí pomocí speciálních třecích strojů - granulátorů. Granulovaná hmota se nasype do svislého děrovaného válce a pomocí pružinových nožů se protírá otvory.
Sušení a zpracování granulí. Vzniklé ranuly se rozsypávají v tenké vrstvě na paletách a někdy se suší na vzduchu při pokojové teplotě, častěji však při teplotě 30 - 40? C v sušárnách nebo sušárnách. Zbytková vlhkost v granulích by neměla překročit 2 %.
Oproti sušení v sušárnách, které jsou málo produktivní a doba sušení dosahuje 20 - 24 hodin, je sušení granulí ve fluidní (fluidní) vrstvě považováno za perspektivnější. Jeho hlavní výhody jsou: vysoká intenzita procesu; snížení měrných nákladů na energii; možnost úplné automatizace procesu.
Vrcholem technické dokonalosti a nejslibnějším je však aparát, který kombinuje operace míchání, granulování, sušení a poprašování. Jedná se o známá zařízení SG-30 a SG-60, vyvinutá Leningradským NPO Progress.
Pokud se operace mokré granulace provádějí v oddělených zařízeních, potom po suché granulaci následuje suchá granulace. Po vysušení není granulát jednolitou hmotou a často obsahuje hrudky lepivých granulí. Proto je granulát znovu zadán do čistícího stroje. Poté se vzniklý prach z granulátu proseje.
Protože granule získané po suché granulaci mají drsný povrch, což ztěžuje jejich vypadávání z plnicí nálevky během tabletovacího procesu, a navíc se granule mohou přilepit k matrici a razidlům tabletovacího lisu, což způsobuje Kromě úbytku hmotnosti, defektů v tabletách, se uchýlí k operaci „poprášení“ granulátu. Tato operace se provádí volným nanášením jemně mletých látek na povrch granulí. Poprašováním se do hmoty tablety vnášejí kluzné a kypřící látky
Suchá granulace. V některých případech, pokud se léčivá látka rozkládá v přítomnosti vody, se uchýlí k suché granulaci. K tomu se z prášku lisují brikety, které se následně melou na drť. Po přesátí prachu se zrna tabletují. V současné době se suchou granulací rozumí způsob, při kterém je práškový materiál podroben počátečnímu lisování (lisování) za vzniku granulátu, který je následně tabletován - sekundární lisování. Při prvotním hutnění se do hmoty zavádějí suchá lepidla (MC, CMC, PEO), zajišťující přilnavost částic hydrofilních i hydrofobních látek pod tlakem. PEO v kombinaci se škrobem a mastkem se osvědčilo pro suchou granulaci. Při použití samotného PEO se hmota lepí na razníky.
Lisování (ve skutečnosti tabletování). Je to proces formování tablet z granulovaného nebo práškového materiálu pod tlakem. V moderní farmaceutické výrobě se tabletování provádí na speciálních lisech - rotačních tabletovacích strojích (RTM). Lisování na tabletovacích strojích se provádí pomocí lisovacího nástroje skládajícího se z matrice a dvou razníků.
Technologický cyklus tabletování v RTM se skládá z řady po sobě jdoucích operací: dávkování materiálu, lisování (formování tablety), její vytlačování a pouštění. Všechny výše uvedené operace se provádějí automaticky jedna po druhé pomocí vhodných akčních členů.
Přímé lisování. Jedná se o proces lisování negranulovaných prášků. Přímé lisování eliminuje 3-4 technologické operace a má tak výhodu oproti tabletování s předgranulací prášků. Přes zdánlivé výhody se však do výroby pomalu zavádí přímé lisování.
To je vysvětleno skutečností, že pro produktivní provoz tabletovacích strojů musí mít lisovaný materiál optimální technologické vlastnosti (tekutost, stlačitelnost, vlhkost atd.) Takové vlastnosti má pouze malý počet negranulovaných prášků - chlorid sodný, draselný jodid, bromid sodný a amonný, hexomethylentetramin, bromokafor a další látky, které mají izometrické tvary částic přibližně stejného granulometrického složení a neobsahují velké množství malých frakcí. Dobře se tisknou.
Jedním ze způsobů přípravy léčivých látek k přímému lisování je řízená krystalizace - výroba tabletové substance v krystalech o dané tekutosti, lisovatelnosti a vlhkosti zvláštní podmínky krystalizace. Tato metoda produkuje kyselinu acetylsalicylovou a kyselinu askorbovou.
Široké využití přímého lisování lze zajistit zvýšením tekutosti negranulovaných prášků, kvalitním promícháním suchých léčivých a pomocných látek a snížením sklonu látek k oddělování.
Odstraňování prachu. Odstraňovače prachu se používají k odstranění prachových frakcí z povrchu tablet vycházejících z lisu. Tablety procházejí rotujícím perforovaným bubnem a jsou očištěny od prachu, který je odsáván vysavačem.
Po výrobě tablet následuje fáze jejich balení do blistrů na blistrových strojích a balení. Ve velkých výrobách se blistrové a kartonovací stroje (poslední zahrnuje i razicí stroj a označovací stroj) spojují do jednoho technologického cyklu. Výrobci blistrových strojů kompletní doplňkové vybavení jejich stroje a dodají hotovou linku zákazníkovi. V nízkoproduktivních a poloprovozních výrobách je možné řadu operací provádět ručně, v tomto ohledu jsou v této práci uvedeny příklady možnosti nákupu jednotlivých prvků zařízení.
Odeslat svou dobrou práci do znalostní báze je jednoduché. Použijte níže uvedený formulář
Studenti, postgraduální studenti, mladí vědci, kteří využívají znalostní základnu ve svém studiu a práci, vám budou velmi vděční.
Vloženo na http://www.allbest.ru/
Ttechnologie výroby tablet
Nejběžnější tři technologická schémata výroby tablet (schéma 1):
pomocí mokré granulace
pomocí suché granulace
přímé lisování
granulace na výrobu tablet
Příprava léčiv a pomocných látek
Farmaceutický průmysl dostává léčivé a pomocné látky, které zpravidla splňují požadavky Státního fondu XI a GOST, v drcené a prosévané formě, takže příprava materiálů spočívá v rozbalení prášků a jejich vážení. Pokud výchozí suroviny nesplňují požadované frakční složení uvedené v předpisech, jsou drceny. Volba zařízení pro tuto operaci je dána vlastnostmi zpracovávaných materiálů a stupněm broušení.
Pro předběžné mletí hrubokrystalických materiálů (chlorid sodný, cukr atd.) na střední velikosti se používají kladivové mlýny, na jemné a jemné velikosti se používají demembrátory a kulové mlýny. Ultrajemného mletí výchozích materiálů, například pro zvýšení účinnosti kluzných látek nebo pro dosažení rovnoměrného promíchání nízkodávkovaných léčivých látek, se dosahuje pomocí plynového tryskového mlýnu.
Při mletí pevných materiálů pomocí těchto strojů je prakticky nemožné získat homogenní produkt, proto je pro oddělení větších částic nutné prosévání. Pečlivý výběr frakce umožňuje získat produkt určitého granulometrického složení. Při výrobě tabletových lékových forem se výchozí sypké látky obvykle prosévají na strojích s vibračním principem.
Míchání složek obsažených v tabletách
Léčivé látky a pomocné látky, které tvoří směs tablet, musí být důkladně promíchány, aby byly rovnoměrně distribuovány v celkové hmotě. Získání směsi, která je složením homogenní, je velmi důležitá a zároveň poměrně složitá technologická operace, a to z toho důvodu, že prášky mají různé fyzikální a chemické vlastnosti: dispergovatelnost, objemovou hmotnost, vlhkost, tekutost atd.
Suchá a mokrá granulace. Použité vybavení. Definice a účel granulace
Proces granulace (granulace) je důležitý, někdy integrální proces při výrobě pevných lékových forem. Moderní farmaceutický trh v Rusku i v zahraničí v současné době nabízí velké množství zařízení používaných pro tento proces, které se neustále zdokonaluje a modernizuje, aby vyhovovalo nejnovějším požadavkům farmaceutického průmyslu.
Granulace (granulace) je řízené zvětšování částic, tj. proces přeměny práškového materiálu na částice (granule) určité velikosti.
Účely granulace jsou následující:
· prevence separace vícesložkových tabletových hmot;
· zlepšení tekutosti prášků a jejich směsí;
· zajištění jednotné rychlosti vstupu prášku do matrice tabletovacího stroje;
· zajištění větší přesnosti dávkování;
· zajištění rovnoměrného rozložení aktivní složky, a tím i vyšší záruka léčivé vlastnosti každou tabletu.
K oddělení hmoty tablety obvykle dochází v důsledku rozdílu ve velikosti částic a rozdílu ve specifické hustotě léčivých a pomocných složek obsažených v jejím složení. Taková delaminace je možná díky různým typům vibrací tabletovacích strojů a jejich trychtýřů. Delaminace hmoty tablety je nebezpečný a nepřijatelný proces, který způsobuje téměř úplné oddělení složky s největším specifickým povrchem ze směsi a porušení jejího dávkování. Granulace tomuto nebezpečí předchází, protože proces výroby granulí způsobuje, že se částice různých velikostí a specifické hustoty slepují dohromady. Výsledný granulát, za předpokladu, že jsou velikosti výsledných granulí stejné, získá poměrně konstantní objemovou hustotu. Důležitou roli hraje také pevnost granulí: silné granule jsou méně náchylné k oděru a mají lepší tekutost.
Granulace je nezbytná pro zlepšení tekutosti tabletové hmoty v důsledku významného zmenšení celkového povrchu částic, když se spojují do granulí, a v důsledku toho snížení tření mezi částicemi během pohybu.
Typy granulace
V současné době existují dva způsoby granulace:
Suchá granulace nebo drcení granulace;
· mokrá granulace.
Suchá granulace
Suchá granulace je metoda, při které se práškový materiál (směs léčiva a pomocných látek) lisuje za vzniku granulátu. Suchá granulace se používá v případech, kdy mokrá granulace ovlivňuje stabilitu a/nebo fyzikálně-chemické vlastnosti léčivé látky a také tehdy, když se léčivo a pomocné látky po procesu mokré granulace špatně stlačují.
Pokud léčivé látky procházejí během sušení fyzikálními změnami (tavení, měknutí, změna barvy) nebo vstoupí do chemických reakcí, jsou briketovány, to znamená, že brikety jsou lisovány z prášku na speciálních briketovacích lisech s matricí velká velikost(25 x 25 mm) pod vysokým tlakem. Výsledné brikety se drtí pomocí mlýnů, frakcionují pomocí sít a tablety o dané hmotnosti a průměru se lisují na tabletovacích strojích.
Je třeba poznamenat, že při výrobě tablet se suchá granulace používá méně často než mokrá granulace nebo přímé lisování.
Hlavní fáze procesu suché granulace jsou:
1. míchání prášků;
2. zhutňování;
3. broušení;
4. prosévání;
5. prášení;
6. míchání.
Některé fáze mohou chybět.
Granulaci briketováním lze také použít, když má léčivo dobrou stlačitelnost a nevyžaduje další vázání částic pojivy.
Nejznámější metodou suché granulace je metoda zhutňování, při které se suchý prášek zhutňuje, čímž získá pod určitým tlakem tvar granulí (obr. 4).
V současné době se pomocí metody suché granulace zavádějí do hmoty tablety suchá pojiva (například mikrokrystalická celulóza, polyethylenoxid), která zajišťují adhezi jak hydrofilních, tak hydrofobních částic pod tlakem. Vzájemná adheze částic nastává pod vlivem sil různé povahy. V první fázi působí molekulární, elektrostatické a magnetické síly. Poté dochází k tvorbě vazeb mezi částicemi, načež začnou působit kapilární síly. Ve druhém stupni dochází k aglomeračnímu procesu v důsledku tvorby pevných můstků v důsledku slinování částic, částečného roztavení nebo krystalizace rozpustných látek. Dále dochází k tvorbě pevných můstků mezi částicemi v důsledku chemická reakce, proces tuhnutí pojiv nebo krystalizace nerozpustných látek.
Zařízení pro suchou granulaci
Proces suché granulace se provádí na speciálním zařízení.
Kombinovaná instalace kombinuje procesy zhutňování, mletí a separace výsledných granulí (obrázek 5).
1 - kapacita; 2 - vibrační síto; 3 - granulátor; 4 - sekáček; 5 - ovládací zařízení; 6 - válečkový lis; 7 - šnek; 8 - mixér; 9 - potrubí pro přívod výchozích materiálů do míchačky; 10 - pletivo granulátoru; 11 - podavač.
Princip činnosti lisového granulátoru (obr. 6) je následující: rotující v různých směrech válce 1 a 2 zachycují práškovou směs a protlačují ji otvory ve stěně dutých válců. Uvnitř dutých válečků odřízne nůž 4 výsledné granule.
1, 2 - lisovací válečky;
3 - vertikální šnek;
Mokrá granulace
Prášky, které mají špatnou tekutost a nedostatečnou adhezi mezi částicemi, jsou podrobeny mokré granulaci. Ve speciálních případech se do hmoty přidávají roztoky pojiva pro zlepšení adheze mezi částicemi. Granulace neboli tření vlhké hmoty se provádí s cílem zhutnit prášek a získat jednotná zrna - granule s dobrou tekutostí.
Mokrá granulace zahrnuje následující fáze:
· mletí látek na jemný prášek a smíchání suchých léčivých látek s pomocnými látkami;
· míchání prášků s granulačními kapalinami;
· granulace;
· sušení vlhkých granulí;
· poprašování suchých granulí.
Mletí a míchání se provádějí v mlýnech a mísičích různých konstrukcí, jak bylo uvedeno výše. Výsledný prášek se proseje přes síta. Aby prášek granuloval, musí být do určité míry navlhčen. K tomu smíchejte prášky s granulačními kapalinami. Optimální množství zvlhčovače se určí experimentálně (na základě fyzikální a chemické vlastnosti prášky) a je uvedeno v předpisech. Pokud je zvlhčovače málo, granule se po vysušení rozdrolí, pokud je ho příliš, hmota bude viskózní, lepkavá a obtížně granulovatelná. Hmota s optimální vlhkostí je vlhká, hutná směs, která se nelepí na ruku, ale po zmáčknutí se rozpadne na samostatné hrudky.
Pojiva jsou nezbytná pro navázání částic prášku a zabránění poškození povrchu hotových tablet, tj. pro zvýšení pevnosti tablet a odolnosti proti destrukci.
Schéma mechanismu mokré granulace je na obrázku 4.32. Vazebná (granulační) kapalina dopadá na pevné částice prášku, smáčí jej a vytváří kapalné „mosty“. Při dehydrataci směsi aktivních a pomocných látek granulační kapalinou se pojivové kapaliny postupně mění v pevné „můstky“ a v důsledku toho vznikají aglomeráty (konečné granule se strukturou „sněhové koule“).
Ke spojení částic dochází vlivem molekulárních, elektrostatických a kapilárních sil. K tvorbě „mostů“ může dojít v důsledku chemické reakce.
Mokrá granulace zůstává nejrozšířenějším způsobem výroby tabletových směsí. Existují nejméně čtyři různé verze metody:
1. Granulace směsi léčivých a pomocných látek pomocí roztoku pojiva.
2. Granulace směsi léčivých a pomocných látek s pojivem a čistým rozpouštědlem.
3. Granulace směsi léčivých a pomocných látek a části pojiva pomocí roztoku zbývající části pojiva.
4. Granulace směsi léčiva a pomocných látek za použití části roztoku pojiva s následným přidáním zbývající části suchého pojiva do hotového granulovaného materiálu.
Existuje řada faktorů, které určují, která metoda by měla být použita. U mnoha formulací se použitím způsobu 1 vyrobí tablety s více rychlý čas rozpad a uvolňování léčivé látky rychleji než při použití metody 2. V mnoha případech má metoda 1 za následek mírně tvrdší tablety než metoda 2. Metoda 3 se používá, když nelze použít metodu 1 (například když směs tablet nemůže absorbovat požadované množství kapaliny). V případě potíží souvisejících s dobou doznívání se doporučuje použít metodu 4.
Pojiva pro vlhkou granulaci
Existují určité požadavky na granulační kapalinu, jedním z nich je, že granulační kapalina by neměla rozpouštět účinnou látku. Jako granulační kapalinu lze použít vodu, vodný roztok ethanolu, acetonu a methylenchloridu. Používají se jako pojiva pro vlhkou granulaci v moderní farmaceutické výrobě. široký rozsah látky, například škrob (5-15 % g/g), deriváty škrobu, deriváty celulózy, které zlepšují plasticitu granulí, dále želatina (1-3 % g/g) a PVP (3-10 % g /G).
Nejběžnějším a nejúčinnějším pojivem pro vlhkou granulaci v moderním farmaceutickém průmyslu je: syntetický polymer, Jak Kollidon(PVP), jejichž různé značky (Kollidon 25, 30 a 90 F) jsou na trhu široce zastoupeny. Granule získané s PVP jsou tvrdé, snadno tekuté, tvoří tvrdší tablety s nízkou drobivostí. Polymer PVP zlepšuje rozpustnost účinné látky tvorbou komplexů. Kromě toho PVP působí jako inhibitor krystalizace.
Kromě Kollidonu existuje velké množství látek používaných ve farmaceutickém průmyslu jako pojiva. Podívejme se na dva z nich.
Plasdon Povidon je řada syntetických ve vodě rozpustných homopolymerů N - vinyl - 2 pyrrolidon. Polymery Plasdon mají vynikající adhezivní vlastnosti, dobré filmotvorné vlastnosti, povrchově aktivní vlastnosti a vysokou rozpustnost ve vodě a mnoha rozpouštědlech používaných pro farmaceutické účely. Díky této kombinaci vlastností jsou tyto polymery široce používány v řadě léky. Plasdon polymery se již dlouho používají jako pojiva při mokré granulaci.
Plasdone S - 630 Copovidon je syntetický lineární polymer 60:40 N-vinyl-2pyrrolidonu a vinylacetátu. Vlastnit unikátní vlastnosti Plasdone S - 630 je vhodný jako pojivo pro tablety pro přímé lisování a suchou granulaci a jako pojivo pro vlhkou granulaci.
Zařízení pro proces mokré granulace
Granulát se získává v procesu granulace vlhké hmoty na speciálních strojích - granulátorech. Princip činnosti granulátorů spočívá v tom, že materiál je třen lopatkami, pružinovými válečky nebo jinými zařízeními přes perforovaný válec nebo síť.
Pro zajištění procesu stírání musí stroj pracovat při optimální režim aby mokrá hmota volně procházela otvory válce nebo pletiva. Pokud je hmota dostatečně navlhčená a středně plastická, pak netěsní otvory a proces probíhá bez potíží. Pokud je hmota viskózní a utěsňuje otvory, je stroj přetížený a je nutné pravidelně vypínat motor a mýt lopatky bubnu.
Granulátor (obr. 7) obsahuje pracovní komoru 1, ve které je mokrý materiál ke granulaci přiváděn přes plnicí nálevku. V komoře jsou šrouby 3 instalovány na dvou rovnoběžných hřídelích 2. Šneky pohybují a stírá materiál skrz děrovanou desku, která tvoří dno pracovní komory.
Rýže. 7
Na obr. 8 je znázorněn granulátor, jehož princip činnosti je následující: do násypky 1 se nasype granulovaný materiál, který se pomocí protisměrně rotujících šneků 2 protlačí skrz granulační síto 4. Výsledný granulát vstupuje do vodící násypky 3, poté do mobilní kontejner 5.
1 - bunkr; 2 - šrouby; 3 - vodicí násypka; 4 - granulační pletivo; 5 - mobilní kontejner.
V rotačním transportním granulátoru se granule tvoří lisováním produktu v prostoru mezi „prsty“ válců, které se otáčejí k sobě. Délka výrobku je řízena díky provedení rolí (obr. 9).
Výhody tohoto granulátoru jsou: vysoká rychlost děrování a v kontrolované délce výrobku. Nevýhodou je nízká produktivita.
Míchačky - granulátory. Operace míchání a rovnoměrného navlhčení práškové směsi různými granulačními roztoky jsou obvykle kombinovány a prováděny v jednom mixéru. Míchání je dosaženo pomocí energického, nuceného kruhového míchání částic a jejich tlačením proti sobě. Proces míchání k získání homogenní směsi trvá 3 - 5 minut. Poté se k předem smíchanému prášku do mixéru přidá granulační kapalina a směs se míchá dalších 3 - 10 minut. Po dokončení granulačního procesu se otevře vyprazdňovací ventil a při pomalém otáčení škrabky se hotový produkt vysype.
Dalším provedením aparatury pro kombinaci míchacích a granulačních operací je odstředivá míchačka - granulátor (obr. 4.40).
1 - tělo; 2 - rotor; 3 - komolý kužel; 4 - potrubí pro přivádění kapaliny; 5 - potrubí pro zavádění sypkých komponent; 6 - skladování hotového výrobku; 7 - síťovina; 8 - ochranná clona; 9 - potrubí pro přívod vzduchu (plynu).
Granulační kapalina vstupuje potrubím 4 a šíří se po povrchu rotoru 2. Objemová složka potrubím 5 vstupuje do vrstvy kapalné složky a je do ní zaváděna působením odstředivých sil. Hotová směs, když dosáhla kužele 3, protéká otvory působením odstředivých sil, je rozptýlena a zachycena proudem vzduchu proudícím trubkami 9 zdola nahoru. Výsledné granule se usazují v kónické části granulátoru a vzduch je ze zařízení odváděn přes síto 7. Velikost granulí závisí na provozním režimu rotoru, tlaku vzduchu a geometrii perforace kužele. Nevýhodou je složitost konstrukce hřídele a obtížné čištění granulátoru.
Vertikální granulátory od Glatt. Pro malé velikosti vsázky (do 800 l) a/nebo časté změny produktu lze sušení a chlazení granulátu provádět také ve vertikálním granulátoru. Při mokré granulaci se prášek vloží do granulátoru a poté se zvlhčí nebo popráší taveninou. Tangenciální síly vznikající při provozu rotorových lopatek ve tvaru Z zajišťují intenzivní promíchání prášku a rychlou tvorbu vysokohustotních granulí při přidávání pojivových roztoků. Mlýnek na boční stěně nádoby zabraňuje tvorbě velkých aglomerátů. Schéma vertikálního granulátoru a jeho součástí jsou na Obr. 4.41.
Toto zařízení kombinuje procesy míchání a mokré granulace. K opakovanému mletí a míchání dochází v důsledku odstředivých sil vytvářených níže rotujícím rotorem ve tvaru Z. Výsledkem jsou jednotné, jemné granule. Granulát vystupující z vertikálních granulátorů má kompaktní strukturu s dobrou tekutostí, protože produkt je během procesu mechanicky zhutněn.
Velkými přednostmi vertikálního granulátoru je šetrné sušení produktu ve vakuu až 10 mbar a relativně malý zpracovatelský prostor, který se rychle a snadno čistí. Dodatečný přívod vzduchu tryskami u lopatek rotoru výrazně urychluje vysoušení částic.
Na Obr. 4.42 ukazuje vertikální granulátory od Glatt, které se snadno integrují do procesního řetězce s vertikálním nebo horizontálním uspořádáním prvků. Vertikální granulátor lze nakládat pomocí kontejnerů se zvedacími a přepravními zařízeními, jakož i nakládacími zařízeními, nebo pneumaticky pomocí vakuových systémů přivádění produktů. Vykládání granulí z pracovní komory se provádí buď samospádem nebo pomocí vakuového systému do jednotky s fluidním ložem nebo do kontejneru.
Rýže. 4.42 Vertikální granulátory od Glatt
Míchačky - granulátory s vysokou smykovou silou od OYSTAR Huttlin. Pro provádění procesu míchání v tomto přístroji (obr. 4.43) je k dispozici inovativní míchací zařízení, s jehož pomocí je absolutně nová postava míchání. Nevýhodou většiny konvenčních míchacích mechanismů je jejich geometrie, která má za následek špatné míchání produktu při nízkých rychlostech. V komoře je navíc mnoho částí, kde se může produkt přilepit na stěny a vypadnout tak z procesu granulace a následného sušení. Tento inovativní design i při nízkých otáčkách nože zajišťuje vynikající a důkladné promíchání produktu. Zároveň je v pracovní komoře eliminováno lepení na stěny a tvorba mrtvých zón díky centrálnímu kuželu - zařízení, které zajišťuje přívod plynu pro probublávání.
Rýže. 4.43 Vysokosmykový mixér-granulátor od OYSTAR Huttlin
Co se týče procesu granulace, toto zařízení vyrábí granulát nejvyšší třídy díky kvalitnímu a kontrolovanému míchání produktu a rovnoměrnému rozstřikování kapaliny. Velikost částic granulí se může měnit a řídit optimalizací parametrů procesu v závislosti na typu produktu a zvoleném pojivu.
Výroba extrudátu
Extrudát (obr. 4.45) se získává jako výsledek extruze na speciálních zařízeních - extruderech. Po extruzi (lisování) dochází buď k řezání nebo sferizaci mikrogranulí s následným sušením. K provádění procesu vytlačování se používají šnekové (5-15 atm.) a radiální extrudéry.
Ve šnekovém extrudéru se šnek otáčí v bubnu a materiál je protlačován otvory v desce na konci bubnu (obr. 4.46, a).
V radiálním vytlačovacím extrudéru je extrudát vytlačován radiálně a vystupuje skrz otvory (obr. 4.46b).
Výhody prezentovaných extruderů jsou následující:
· zajištění dobrého míchání;
· vysoký výkon;
· Možnost využití vzniklého tepla;
· snadné čištění a výměna vnitřních částí.
Nevýhodou je tvorba stagnujících zón.
Rotačně válcový extrudér se skládá ze dvou válců: první je rotační s otvory - granulační, druhý je plný prázdný válec, rotující k prvnímu (obr. 4.47). Při lisování vzniká díky rotaci dvou válců vysoký tlak, výsledkem je produkt vysoké hustoty a určité délky.
Výhodami rotačního válcového extrudéru je tvorba vysoký tlak při lisování vytváří vysokou hustotu, určitou délku produktu a při absenci stagnujících zón.
Nevýhoda spočívá v obtížích při čištění zařízení.
Vytlačovací lis se používá s nízkou produktivitou. Svým provedením připomíná tabletovací stroj (obr. 4.48).
Publikováno na Allbest.ru
Podobné dokumenty
Pozitivní a negativní stránky tablety. Základní požadavky na výrobu tablet. Technologie výroby tablet s prodlouženým uvolňováním. Základní schéma výroby tablet. Přesnost dávkování, mechanická pevnost tablet.
práce v kurzu, přidáno 29.03.2010
obecné charakteristiky tablety, jejich obsah. Podstata filmového a skořápkového potahování tablet, potřeba kontroly kvality. Úvod do hlavních metod zlepšování biofarmaceutických vlastností tablet, analýza problémů.
práce v kurzu, přidáno 06.11.2014
Technologie výroby tablet: přímé lisování a granulace. Bodujte je vzhled. Historie objevu drogy paracetamol. Mechanismus jeho působení farmakologické vlastnosti, způsob podání a dávka. Chemické schéma jeho výroby.
práce v kurzu, přidáno 17.03.2015
Obecná charakteristika tablet chloramfenikolu; jejich vlastnosti, způsob přípravy, aplikace a formy uvolňování. Studium procesu validačního hodnocení metod analýzy daného antibiotika z hlediska specificity, linearity, preciznosti a správnosti.
práce v kurzu, přidáno 25.11.2013
Hlavní úkoly farmakologie. Charakteristika metod pro realizaci chemického a farmaceutického průmyslu. Studium vlastností oddělování kapalin od pevných látek a zhutňování sypkých materiálů pomocí mokré nebo suché granulace.
abstrakt, přidáno 27.01.2010
Tablety - pevná léková forma, jejich rozdělení. Soulad hotových výrobků s požadavky aktuální regulační a technické dokumentace jako podmínka pro průmyslovou výrobu tablet. Hlavní ukazatele kvality tabletu.
prezentace, přidáno 29.01.2017
Studium chemické složení Kermek Gmelin. Kvalitativní a kvantitativní posouzení hlavních skupin biologicky účinné látky obsažené ve výsledné látce, jejich charakteristiky. Technologie výroby tablet na bázi nadzemních částí závodu.
práce, přidáno 15.02.2014
Základní požadavky na obaly a spotřebitelské obaly na léky a zdravotnické prostředky. Materiály pro jejich výrobu. Technologie pro balení tablet do blistrů a formování kartonových obalů. Inovativní úspěchy v oblasti farmaceutických obalů.
abstrakt, přidáno 27.05.2014
Vlastnosti technologické výroby tablet. Kritéria kvality pro hotový výrobek. Srovnávací charakteristiky pomocné látky používané v Rusku i v zahraničí, jejich vliv na hotový výrobek. Aroma v léčivých přípravcích.
práce v kurzu, přidáno 16.12.2015
Obecné požadavky Na léková forma. Látkou je klonidin hydrochlorid. Charakteristika a vlastnosti práškových farmaceutických substancí. Mechanismus účinku, farmakoterapeutická skupina a použití klonidinových tablet. Úloha pomocných látek.
Relevance tématu:
Přímé lisování je kombinací různých technologických opatření, která umožňují zlepšit základní technologické vlastnosti tabletového materiálu: tekutost a kompaktnost - a získat z něj tablety s obcházením granulačního stupně. Většina léčivých látek a jejich směsí má špatnou tekutost a stlačitelnost, proto by měla být provedena předběžná granulace.
Účel lekce: Umět analyzovat a získat tablety přímým lisováním.
Kontrolní otázky:
1. Co jsou tablety jako léková forma?
2. Hlavní skupiny pomocných látek používaných při výrobě tablet?
3. Podmínky pro přímé lisování.
4. Seznam léky, které lze tabletovat bez granulace?
5. Jak můžete zlepšit technologické vlastnosti prášků a provádět přímé lisování?
6. Uveďte typy a skupiny tabletů.
7. Pomocné látky používané při přímém lisování práškovitých látek.
8. Etapy technologického procesu výroby tablet přímým lisováním.
9. V jakých případech se při výrobě tablet používají ředidla?
10. Vysvětlete účel pojiv. V jakých případech se používají suchá pojiva?
11.Jaké látky jsou klasifikovány jako dezintegrační činidla? Do jakých skupin se dělí podle mechanismu účinku?
12. Uveďte příklady pomocných látek, které svým bobtnáním způsobují destrukci tablety.
13.Co je granulace a jaký je její účel?
14.Základní typy granulace.
15. Jak se provádí mokrá granulace? Nevýhody této metody.
16.Metody strukturní granulace.
17. V jakých případech se provádí strukturální granulace?
18.Na jaké skupiny se při výrobě tablet dělí pomocné látky?
Informační materiál
Přímé lisování je proces lisování granulovaných prášků. Umožňuje získat tablety s vlhkostně a tepelně labilními a nekompatibilními látkami. To je vysvětleno skutečností, že většina léčivých látek má vlastnosti, které zajišťují jejich přímé stlačení. Mezi tyto vlastnosti patří:
- Izodiametrický tvar krystalu;
- Dobrá tekutost (tekutost)
- Komprese;
- Nízká přilnavost k lisovacímu nástroji tabletovacího stroje.
Technologický proces výroby tablet přímým lisováním se skládá z následujících fází:
příprava surovin (drcení, prosévání, sušení);
míchání;
lisování.
Lisování spočívá v oboustranném stlačení materiálu v matrici pomocí horních a spodních razníků. V současné době se používají rotační tabletovací stroje (RTM), které mají velké množství zápustek uložených v matricovém stole a razníků, což umožňuje vysokou produktivitu tabletovacích lisů. Tlak v RTM se postupně zvyšuje, což zajišťuje měkké a rovnoměrné lisování tablet.
Při výrobě tablet přímým lisováním se používají pomocné látky: laktóza, polyvinylpyrrolidon, fosforečnan vápenatý, hydrogenfosforečnan vápenatý, škrob, sorbitol atd.
Schéma pro získání tablet přímým lisováním
prášek
Další litr. literatura
Fyzikálně-chemické a technologické vlastnosti materiálů
GFU, MRTU, TFS
Látky, které mají nedostatečnou tekutost, ale dobře se lisují
Látky, které mají nedostatečnou tekutost a kompaktnost
Látky, které mají dobrou tekutost a stlačitelnost
Látky, které mají dobrou tekutost, ale špatnou kompaktibilitu
Zavedení lepidel
Zavádění kluzných látek, briketování s rozmarýnem
Žádné pomocné látky
Zavedení suchých lepidel.
Míchání
Kontrola kvality hmotnosti tablet
Tabletování
Kontrola kvality tabletu
Balení
Balík
Granulace- jedná se o proces přeměny práškového materiálu na zrna určité velikosti, je nutné zlepšit technologické vlastnosti hmoty tablety a zabránit její delaminaci.
Toto je důležitá součást procesu tabletování. Granulace zlepšuje tekutost výchozích látek, zabraňuje delaminaci hmot, zajišťuje rovnoměrnou rychlost vstupu hmoty do matrice tabletovacího stroje, větší přesnost dávkování a rovnoměrnou distribuci aktivní složky ve směsi.
V současné době se rozlišují následující hlavní typy granulace:
- tlaková granulace nebo mokrá granulace;
- Granulace mletím nebo suchou granulací;
- Strukturální granulace.
Existují tři způsoby strukturní granulace.
1. Granulace v pánvích;
2. Granulace ve sprejových sušárnách;
3. Granulace za podmínek pseudo zkapalňování;
Příklady vodných roztoků pojiv (zvlhčujících, granulovaných) látek mohou být:
Želatina 1-4
Cukr 2-20
Škrob 1-10
Alginát sodný 3-5
Methylcelulóza 1-5
Sodná sůl karboxymethylcelózy 1-5
Polyvinylpyrrolidon 1-5
Polyvinylalkohol 1-5
Vzdělávací úkoly a příklady jejich řešení
Úkol
Vytvořte funkční recept na vaření 120 kg kyselina acetylsalicylová 0,25 každý, průměrná hmotnost 0,30 na kompozici (kyselina acetylsalicylová 0,25; škrob 0,04; mastek 0,009; kyselina stearová 0,001), s přihlédnutím ke koeficientu spotřeby 1,025.
Řešení:
1. Určete celkovou hmotnost tablet.
120 x 1,025 = 123 kg
2. Určete množství kyseliny acetylsalicylové.
0,25 - 0,30
X - 123 000 X = 102 500 g
3. Množství mastku
3,0 - 100
X - 123 000 X = 3690 g
4.množství kyseliny stearové
1,0 - 100
X - 123 000 X = 1230 g
5. Určete množství škrobu
123000 - (102500g +3690g +1230g) = 15580
Pracovní sešit
kyselina acetylsalicylová - 102 500 g
mastek - 3690 g
kyselina stearová - 1230 g
škrob - 15580 g
_________________________________
Celková hmotnost 123000g
Úkol
Určete množství pomocných látek, abyste získali 1000 tablet streptocidu (složení streptocid 0,3 g; škrob 0,0267 g stearát vápenatý 0,0033 g) o hmotnosti 0,3 / 0,33, s přihlédnutím k tomu, že koeficient spotřeby je 1,105
Řešení
1) určete hmotnost tablety:
1000 x 0,33 x 1,105 = 364,65 g
2) určete množství streptocidu:
0,3 - 0,33
X - 364,65 X = 331,5 g
3) určit množství pomocných látek
364,65 g - 331,5 g = 33,15 g
Tréninkové úkoly pro praktickou práci
Úkol č. 1
1. Připravte tablety chloridu sodného 0,9, hexamethylentetraminu, bromidu draselného, chloridu draselného, každá po 20 kusech.
Technologie vaření
Vzhledem k tomu, že chlorid sodný má díky své kubické izodiametrické krystalové struktuře dobrou tekutost a kompaktovatelnost, jsou tablety chloridu sodného připravovány bez použití pomocných látek.
Chlorid sodný se prosévá z příliš malých a dostatečně velkých frakcí pomocí dvou sít s otvory d = 0,25 a 0,5 mm. K přípravě tablet použijte frakci o velikosti částic 0,25-0,5 mm v množství vypočteném počtem tablet.
Prosátý produkt se suší před tabletováním při t-45 °C po dobu 30 minut. Poté se lisuje na ručním tabletovacím lisu nebo na tabletovacím stroji o hmotnosti 0,9 g.
Všechny přijaté tablety jsou zváženy pro následné sestavení materiálové bilance.
Po ukončení lisování se nálevka, raznice a matrice pečlivě otřou.
Problém č. 2
1.Uveďte ukazatele, které hodnotí kvalitu hotového výrobku.
Problém č. 3
1. Vypracujte materiálovou bilanci hotových výrobků ve formě rovnice a tabulky, vypočítejte výtěžnost, ztrátu a koeficient spotřeby.
Materiálová bilance
Problém č. 4
1. Vypočítejte potřebné množství hydrochloridu papaverinu a pomocných látek pro přímé lisování kompozice (hydrochlorid papaverinu 0,04; mikrokrystalická celulóza 0,24; sodná sůl kroskarmelózy 0,08; stearát vápenatý 0,04; průměrná hmotnost 0,40;) pro získání 500 tablet s přihlédnutím ke spotřebě koeficient - 1,035.
Problém č. 5
1. Vytvořte blokové schéma výroby tablet metodou přímé komprese.
Úkol č. 6
1. Připravte si 20 tablet streptocidu, každá 0,3/0,33.
Vlastnosti hotového výrobku. Pilulky bílý, průměr 9 mm, válcovitý, plochý nebo bikonvexní tvar, výška tablety 2,7-3,6 mm. Jedna tableta by měla obsahovat 0,285-0,315 g streptocidu.
Aplikace. K léčbě cerebrospinální meningitidy, tonzilitidy, cystitidy, kolitidy, k prevenci a léčbě infekcí ran.
Uvolňovací forma a dávkování. Tablety, 0,3 g a 0,5 g.
Balík. V cizí měně.
Podmínky skladování. Seznam B.
Složení: steptocid 0,3 g; škrob 0,0267 g stearát vápenatý 0,0033 g
Technologie vaření
Předemletý, prosátý prášek přes síto o průměru otvoru 0,2 mm (síto č. 32), vypočtené množství streptocidu se smíchá se 7% škrobovou pastou (na 100 g prášku se použije 13-16 g škrobové pasty ) v laboratorním mixéru, dokud nevznikne homogenní mokrá hmota. Rozkládá se v tenké vrstvě na list pergamenového papíru a suší se v sušárně při teplotě 40 ° - 50 ° C, dokud se nedosáhne zbytkové vlhkosti 1,5 %. Vysušená hmota prochází granulátorem - sítem o průměru otvoru 1-2 mm. Hmota se zváží a prášková s 0,1 mm stearanem vápenatým předem prosetým přes síto a zbývajícím škrobem (množství použité jako pojivo se vypočítá z celkového vypočteného množství). Práškové granule se lisují.
Problém č. 2
1. Proveďte analýzu technologických vlastností výsledného granulátu z hlediska frakčního složení, objemové hmotnosti, tekutosti a zhutnitelnosti.
Problém č. 3
1. Popište přípravu tablet metodou strukturní granulace.
Problém č. 4
1. Vytvořte blokové schéma granulace za podmínek pseudovzácnosti;
Problém č. 5
1. Vyjmenujte ukazatele, které hodnotí kvalitu tablet podle HFC.
Materiály pro samostudium
Teoretické otázky pro samouky
1. Aby se zajistilo, že se získají tablety s vhodnými vlastnostmi, do kompozice hmoty, která se tabletuje, se zavedou různé skupiny pomocných látek. Vyberte vhodné dvojice: skupina pomocných látek - název látky - řekněme obsah v tabletě:
2. Definujte možné důvody výskyt následujících typů odchylek kvality tablet:
3. Vyberte odpovídající dvojice při tabletování léčivých práškových látek a jejich směsí metodou mokré granulace.
4. Přidat technologické etapy příprava tablet metodou mokré granulace: pomocné práce, granulace (mokrá), ________________________________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________________________________________________________________ __________________________________
5. Uveďte metody granulace, které se používají v chemickém a farmaceutickém průmyslu_______________________________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________
6. Uveďte technologické stupně přípravy tablet metodou suché granulace (briketování): míchání léčivé látky s pomocnými látkami, libovolné lisování briket na tabletovacích strojích, bez zachování určité hmotnosti__________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________
7. Jakými metodami lze provést strukturální granulaci?
______________________________________________________________________________
Sebekontrolní úkoly
1. Vypočítejte množství výchozích produktů pro získání 1000 kg tablet glukonátu vápenatého při 0,5\0,52, pokud je koeficient spotřeby 1,020.
2. Vypočítejte míry spotřeby pro výrobu 150 kg analginu při 0,25, průměrná hmotnost 0,35. Kompozice zahrnuje pomocné látky - laktózu, mastek, kyselinu stearovou. Sestavte materiálovou bilanci ve formě tabulky a rovnice, najděte výkon, ztráty, je-li koeficient spotřeby 1,040.
3. Určete množství stearátu vápenatého pro přípravu 12 kg hmoty tablety hydrochloridu papaverinu, 0,04 / 0,40.
4. Vypracujte pracovní recept na přípravu 15 tisíc tablet, hmotnost papaverin hydrochloridu 0,04 / 0,40, podle složení (papaverin hydrochlorid 0,04; ludipres 0,36;), pokud je koeficient spotřeby 1,022
5. Vypočítejte pracovní vzorec, sestavte materiálovou bilanci ve formě tabulky a algebraické rovnice pro výrobu 150 balení granulí plantaglucidu, pokud je ve fázi granulace koeficient spotřeby 1,050, ve fázi přípravy pojiva roztok - 1,010, ve fázi balení - 1,020. Složení na 1 balení: jitrocelový extrakt 7,0 g, laktóza 6,0 g, škrob 1,5 g, čištěná voda 0,5 g.
Situační úkoly
Příprava surovin
Pomocí vážícího zařízení odvážíme složky (kyselina askorbová, cukr, škrob, mastek, stearát vápenatý), které splňují požadavky N.D.
Na 100 kg tablet potřebujeme odvážit:
Kyselina askorbová 20,0
Škrob 17.6
Cukr 60,0
Mastek 1.6
Stearát vápenatý 0,8
Dále všechny komponenty zvlášť prosejeme na rotačně-vibračním sítu. Prosátý materiál se sype do násypky (5), odkud vstupuje do síta (1), kde působením dvou závaží vibrátoru (3) vzniká vibrace, která způsobí rotaci celé hmoty prášku síto a přijímací kužel (2). Přítomnost dvou nerovnováh na různé úrovně hřídel uděluje kruhové oscilační pohyby všem bodům mřížky ve vertikální a horizontální rovině. Frekvence kmitů je regulována hnacím řemenovým pohonem (4) a jejich amplituda je řízena úhlem závaží vibrátoru. Síto je během provozu uzavřeno víkem (obrázek 1).
Obrázek 1 - Rotační vibrační síto
Hotový výrobek se prosévá a prosévá do různých táců, ze kterých se nalévá do předem připravených nádob.
Příprava zvlhčovače
Musíme si připravit škrobovou pastu jako zvlhčovač. Připravuje se následovně: 0,15 kg škrobu se navlhčí 0,3 kg studená voda a zlobit se. Výsledná suspenze se nalije do 3,0 kg vroucí vody, vaří se 0,5 až 1 minutu, dokud se roztok nevyčeří, zfiltruje se a objem roztoku se upraví na 3 kg.
Vypočítáme, kolik škrobu se k tomu použije:
20,0 kg – 100 %
X = 3,0 kg škrobové pasty
Potřebujeme připravit 5% škrobovou pastu:
K přípravě škrobové pasty je potřeba X = 0,15 kg škrobu
17,6 kg - 0,15 kg = 17,45 kg škrobu, který bude použit jako prášek do pečiva.
Příprava práškové směsi
Pro přípravu posypové směsi odebereme prášek mastku a kyseliny stearové a mícháme je na odstředivé míchačce s rotujícím kuželem.Odstředivá míchačka se skládá z tělesa (1), na kterém je instalována nádoba (2).
Motor (3) a pohon otáčejí pracovním prvkem - otevřeným dutým kuželem (4), jehož velká základna směřuje nahoru. Ve spodní části kužele jsou dvě diametrálně umístěná okénka (5). Kužel je zakryt rámovým směšovačem (6) instalovaným koaxiálně s ním, který přijímá rotaci z pohonu (7) umístěného na krytu (8).
Prášek mastku a kyseliny stearové je přiváděn poklopem (9), pohybuje se po vnitřním povrchu kužele zdola nahoru působením odstředivých sil setrvačnosti, je vymrštěn z kužele a vytváří suspendovanou vrstvu, uvnitř které se intenzivně dochází ke smíchání složek.
V prostoru mezi kuželem a nádobou míchačky prochází prášek oblastí, kterou procházejí lopatky rámové míchačky. Dodatečně prášek promíchají a část nasměrují okénky (5) zpět do kužele. Po promíchání hotová směs vyloženo přes podnos (10) s vrátkem (11) (obrázek 2).
Obrázek 2 - Odstředivá míchačka s rotujícím kuželem
Příprava hmoty pro tabletování
Prášek kyseliny askorbové a mléčného cukru se umístí do zařízení SG-30, aby se provedla mokrá granulace a sušení granulátu (obrázek 3). Princip činnosti přístroje SG-30: tělo přístroje (11) je vyrobeno ze tří celosvařovaných dílů. Nádrž (3) na produkt má tvar komolého kužele, který se rozšiřuje směrem nahoru a pak přechází do pláště (4) rozprašovače, který je spojen s pláštěm (5) pytlového filtru.
Zásobník s počátečními součástmi na vozíku (1) je srolován do zařízení, zvednut pneumatickým válcem (2) a zhutněn pláštěm atomizéru. Proud vzduchu je nasáván ventilátorem (8) poháněným elektromotorem (7), čištěn ve vzduchových filtrech (12), ohříván na předem stanovenou teplotu v topné jednotce (16) a prochází zdola nahoru vzduchem distribuční mřížka instalovaná ve spodní části nádrže produktu. V tomto případě se produkt suspenduje a promíchá.
Potom se granulační kapalina přivádí do fluidní vrstvy výchozích složek z nádoby (14) dávkovacím čerpadlem (13) tryskou a tabletová směs se granuluje. Stlačený vzduch přiváděný do pneumatické trysky přes speciální systém (15) slouží nejen k rozprašování granulační kapaliny, ale také k dálkovému ovládání trysky. Během granulace se pytlové filtry automaticky protřepávají. Zvedací zařízení (6) je elektropneumaticky propojeno se zařízením, které uzavírá klapky (10).
Při otřesu kapsových filtrů klapka blokuje proudění fluidizačního vzduchu k ventilátoru, čímž se zastaví fluidizace produktu a odstraní se vzduchová zátěž z kapsových filtrů. Protřepáním se filtry zbaví produktu ve formě prachu, který se následně granuluje. Ve výstupní části ventilátoru je umístěna klapka (9) s ručním ovládáním. Je určen k regulaci průtoku fluidizačního vzduchu. Po určité době se stříkací systém vypne a začne sušení granulátu.
Zařízení funguje automatický režim. Časové relé zajišťuje posloupnost a požadovanou dobu trvání operací, jakož i cykličnost a dobu trvání procesu protřepávání kapsových filtrů a synchronního chodu klapky.
Na konci celého granulačního cyklu se ventilátor automaticky vypne a zastaví se přívod páry do topné jednotky. Nádrž na jídlo je spuštěna. Vozík se spolu s cisternou vyjede ze sušičky a granulát se odešle k poprášení.
Obrázek 3 - Zařízení SG-30
Posyp granulátu
Našimi prášky jsou mastek a kyselina stearová, ale při prášení přidáváme i kypřidla - škrob.
Proces prášení probíhá v oprašovacím stroji. Je to dopravník se dvěma bunkry namontovanými nad ním. Do jedné nasypeme granulát, do druhé posypy a prášek do pečiva. Rychlost přísunu látek z bunkrů je řízena pomocí klapek. Po dráze pohybu hmoty jsou instalovány tzv. pluhy, které promíchávají posypovou vrstvu.
Granulát se nasype do zásobníku, který má elektromagnety pro zachycení kovových předmětů, které náhodně spadnou do granulátu. Poté se práškové granule nasypou ze zásobníku do nádob a přivedou do tabletovacích strojů.
Tabletování
Proces tabletování probíhá na rotačním tabletovacím stroji RTM-41. Z násypky proudí prášek gravitací do podavače-dávkovače, pevně namontovaného na rámu stroje. Plnicí míchadlo používá lopatky k podávání prášku do matrice, zatímco razníky namontované v tlačných zařízeních jsou spouštěny podél stacionárního kopírovacího stroje a nastavitelné kopírky do plné hloubky plnění matric. Při dalším otáčení rotoru následuje posunovač vodorovnou část kopírky k dávkovacímu mechanismu, který se skládá z kopírky a s ní otočně spojeného nastavitelného dávkovače. Kopírka-dávkovač posouvá posunovač s razníkem nahoru, čímž zvedá prášek v matrici do výšky odpovídající objemu dané hmotnosti tablety (0,051 g). V tomto okamžiku lopatky dávkovacího míchadla odříznou přebytečnou dávku a přenesou ji zpět do akční oblasti plnicího míchadla. Vzhledem k tomu, že lopatky jsou 1,0-1,5 mm nad dnem těla podavače, podílí se na dávkování i okraj těla podavače. Dávka se nakonec odřízne nožem s fluoroplastovou destičkou přitisknutou těsně ke stolu.
Při dalším přesunu dávky naráží spodní tlačník na vodorovnou kopírku, horní prochází pod kopírkou-štěpkovač, který spouští horní razníky, dokud nevstoupí do matrice. Válce provádějí předběžné stlačení a přítlačné válce provádějí vlastní lisování. Současně je na RTM prášek udržován pod tlakem díky přítomnosti plochého konce na tlačné hlavě, posunutí os horních a spodních přítlačných válečků o 3-4 mm a zavedení speciálních kopírky umístěné na úrovni přítlačného válce v okamžiku lisování. Vyhazování tablety z roviny matrice na povrch stolního zrcadla se provádí vyhazovacím mechanismem sestávajícím ze 3 prvků. Vyhazovací válec zvedá tabletu ze stěny matrice. Vyhazovací kopírka přivede tablet do nejvyšší úroveň a vyhazovač se nastaví tak, že se tableta vyjme z matrice na povrch stolu, potom rotor přivede tabletu k noži, který ji nasměruje na tác a poté do přijímací nádoby.
Balení tablet
Tablety kyseliny askorbové jsou baleny v bezkonturovém obalu, což je dvojitá páska tepelně lepená ve formě mřížky, v jejíchž nelepených oblastech se balené tablety nacházejí.
Materiálem pro tento obal je celofán potažený teplem svařovacím lakem a laminovaná fólie. K balení tablet do dvouvrstvé celofánové pásky se používá stroj A1-AU2-T Stroj pracuje následovně. Tablety kyseliny askorbové jsou vkládány do vibračního podavače, sestávajícího z násypky a válcové komory, z vibračního podavače podél šikmých vodítek jsou podávány do vzdáleného zařízení, pomocí kterého jsou umístěny na spodní celofánovou pásku ve dvou řadách s určitou výškou tónu.
Celofánová páska vychází z držáků cívky systémem vodících válečků. Páska z druhého držáku cívky je umístěna nahoře.
Celofánové pásky procházejí mezi vyhřívanými bubny a průběžně se svařují a následně stříhají nůžkami určité množství tablety v balení.
Kontrola kvality
Stanovení průměrné hmotnosti a rozpadu Dodržujte požadavky uvedené v Global Fund XI, vydání. 2, str. 154. Obsah kyseliny askorbové by měl být 0,0475 - 0,0525 g, vztaženo na průměrnou hmotnost jedné tablety. Rozpad se určuje pomocí zařízení „houpacího koše“ v souladu s vydáním Global Fund XI. 2, str. 158.
Absorpční kapacita
Do 50ml válce se zabroušenou zátkou se přidá 0,6 g jemně mletého tabletového prášku, přidá se 35 ml 15% roztoku methylenové modři, směs se intenzivně třepe 5 minut, nechá se půl hodiny a zfiltruje se. Filtrát by měl být bezbarvý nebo téměř bezbarvý.
